1단계 함침 라인의 일반적인 결함 및 해결 방법

1단계 함침 라인 코팅, 캡슐화, 건조 및 기타 공정, 특히 전자 부품, 회로 기판 및 금속 표면 처리 분야에서 널리 사용됩니다.  공작물을 액상 코팅 재료에 담그면 단일 단계로 코팅 공정이 완료되므로 생산 효율성과 코팅 품질이 향상됩니다. 그러나 장기간 사용하는 동안 1단계 함침 라인은 생산 효율성과 제품 품질에 영향을 미치는 몇 가지 일반적인 결함이 발생할 수 있습니다.
이 기사에서는 1단계 함침 라인의 일반적인 결함을 소개하고 사용자가 생산 공정을 최적화하고 장비의 서비스 수명을 연장하는 데 도움이 되는 해당 솔루션을 제공합니다.

1. 일반적인 결함: 코팅이 고르지 않음
문제 설명:
고르지 못한 코팅은 1단계 함침 라인에서 가장 흔한 결함 중 하나입니다. 가공물 표면의 코팅 두께가 고르지 않거나 코팅 품질이 좋지 않아 제품의 외관 및 성능에 영향을 미치는 경우가 많으며, 품질 검사 시 제품 불량으로 이어질 수도 있습니다.

가능한 원인:
액상 코팅 재료의 점도가 높거나 낮음: 코팅 점도가 적절하지 않으면 코팅이 작업물 표면에 균일하게 부착되지 않아 코팅이 고르지 않게 될 수 있습니다.

침지 시간이 너무 짧거나 길 경우: 침지 시간이 너무 짧으면 코팅 접착력이 부족할 수 있으며, 너무 길면 코팅 두께가 과대해져 흘러내림이나 불균일이 발생할 수 있습니다.

불안정한 침수 온도: 코팅 재료의 온도가 너무 높거나 너무 낮으면 유동성에 영향을 주어 코팅이 고르지 않게 됩니다.

침지 탱크의 불안정한 액위: 침지 탱크의 코팅 재료의 액위가 불안정하면 작업물의 침지 높이가 달라지고 코팅 두께도 고르지 않게 됩니다.

부적절한 작업물 배치: 작업물에 대한 부적절한 배치 또는 고르지 못한 힘으로 인해 일부 작업물이 고르게 담기지 않아 코팅이 고르지 않을 수 있습니다.

솔루션:
코팅 점도 조정 : 코팅재의 점도를 정기적으로 확인하고 필요에 따라 조정하십시오. 점도계를 사용하여 코팅의 점도를 측정하여 함침 공정에 적합한지 확인할 수 있습니다.

침지 시간 최적화: 다양한 공작물 및 코팅 유형에 따라 침지 시간을 조정하여 공작물이 완전히 침지되고 균일한 코팅을 얻을 수 있도록 합니다.

안정적인 침지 온도 유지: 침지 탱크의 코팅 온도가 최적의 작업 범위 내에서 안정적으로 유지되는지 확인하십시오. 이는 코팅의 일정한 온도를 유지하기 위해 가열 시스템이나 온도 제어 장치를 통해 달성할 수 있습니다.

액위 조정: 침지 탱크 내 코팅의 액위를 정기적으로 점검하여 일정한 수위를 유지하고 액위 변동으로 인한 코팅 불균일을 방지합니다.

작업물을 올바르게 배치하십시오. 작업물이 겹치거나 과밀하지 않도록 침지 탱크에 올바르게 배치되어 각 작업물이 고르게 담겼는지 확인하십시오.

2. 일반적인 결함: 코팅 접착력 저하
문제 설명:
불량한 코팅 접착력은 코팅과 작업물 표면 사이의 접착력이 약하여 쉽게 벗겨지거나 기포가 발생하는 것을 의미합니다. 접착력이 약하면 코팅의 내구성이 저하되어 제품의 전반적인 성능과 사용 수명에 영향을 미칩니다.

가능한 원인:
작업물 표면이 깨끗하지 않음: 작업물 표면에 오일, 먼지, 산화물 등의 불순물이 포함된 경우 코팅과 표면 사이의 접착력이 크게 저하됩니다.

침지 탱크의 코팅 품질이 좋지 않음: 코팅에 불순물이 포함되어 있거나 코팅이 노화되거나 열화되어 접착력에 영향을 미칠 수 있습니다.

부적절한 공작물 표면 처리: 공작물 표면이 세척, 탈지 또는 샌드블라스팅과 같은 적절한 전처리를 거치지 않아 표면 거칠기가 코팅 접착에 적합하지 않습니다.

불충분한 침지 시간: 불충분한 침지 시간은 작업물 표면이 코팅과 완전히 접촉하는 것을 방해하여 코팅 접착력이 저하됩니다.

솔루션:
작업물 표면 청소: 담그기 전에 작업물 표면이 깨끗한지 확인하십시오. 오일, 먼지 및 기타 불순물을 제거하려면 용제 또는 초음파 세척 방법을 사용할 수 있습니다.

코팅 품질 확인: 코팅 품질을 정기적으로 확인하고, 오래되거나 열화된 코팅의 사용을 피하십시오. 코팅에 불순물이 포함되어 있지 않고 접착성이 좋은지 확인하십시오.

표면 처리 수행 : 코팅과 공작물 표면의 접착력을 향상시키기 위해 샌드블라스팅, 녹 제거, 프라이머 도포 등 공작물 표면에 적절한 전처리를 수행합니다.

침지 시간 조정: 공작물 재료 및 코팅 특성에 따라 침지 시간을 적절하게 연장하여 코팅이 공작물 표면에 완전히 부착될 수 있도록 합니다.

3. 일반적인 결함: 페인트가 늘어지거나 떨어지는 경우
문제 설명:
페인트 처짐 또는 떨어지는 현상은 침지 후 작업물 표면에 지나치게 두꺼운 코팅이 형성되는 것을 의미합니다.  중력으로 인해 페인트가 늘어지거나 흘러내려 제품의 외관과 품질에 영향을 미칩니다.

가능한 원인:

과도한 담그는 시간:  담그는 시간이 너무 길면 페인트가 과도하게 침전되어 코팅이 지나치게 두꺼워지고 늘어지거나 흘러내리는 현상이 발생합니다.

낮은 페인트 점도: 페인트 점도가 낮으면 페인트가 작업물 표면에 고르게 분포되는 것을 방지하여 쉽게 처짐이 발생합니다.

높은 침지 탱크 액위: 침지 탱크의 페인트 수위가 너무 높으면 침지 후 작업물이 너무 많은 페인트를 흡수하여 코팅이 지나치게 두꺼워집니다.

부적절한 건조 공정: 작업물을 담근 후 즉시 건조 단계에 진입하지 않으면 작업물 표면에 페인트가 계속 흘러 흘러 흘러내리는 현상이 발생합니다.

솔루션:
침지 시간 제어:  과도한 페인트 두께를 피하기 위해 작업물의 크기와 페인트의 특성에 따라 합리적인 침지 시간을 설정하십시오.

페인트 점도 조정: 페인트 점도가 적절한지 확인하십시오. 점도가 너무 낮으면 페인트가 작업물 표면에 흘러 처질 위험이 높아집니다.

액체 레벨 높이 조정: 담금 탱크의 액체 레벨을 확인하여 너무 높아 작업물이 너무 많은 페인트를 흡수하지 않도록 하십시오.

건조 공정 최적화: 페인트가 건조되기 전에 처짐을 방지하려면 담근 후 작업물이 즉시 건조 채널에 들어가도록 하십시오. 건조 온도와 시간을 조절하여 코팅의 건조 속도를 조절할 수 있습니다.

4. 일반적인 결함: 장비 오작동 또는 가동 중지 시간
문제 설명:
장비 오작동이나 가동 중단 시간으로 인해 생산 라인이 정체되어 생산 효율성이 저하되고 심지어 주문이 지연될 수도 있습니다.

가능한 원인:
전기적 결함: 불안정한 전원 공급이나 제어 시스템 오작동 등 전기 시스템 문제로 인해 생산 라인이 중단될 수 있습니다.

기계적 결함: 디핑 탱크, 컨베이어 벨트, 펌프 등 기계 부품의 마모 또는 오작동으로 인해 생산 라인이 정체될 수 있습니다.

액체 레벨 제어 실패: 액체 레벨 센서 또는 제어 시스템의 오작동으로 인해 페인트 레벨이 불안정해져 생산 라인의 정상적인 작동에 영향을 미칠 수 있습니다.

솔루션:
전기 시스템을 정기적으로 검사하십시오. 전기 시스템을 정기적으로 검사하여 전기 부품의 정상적인 작동을 확인하십시오. 노후된 케이블, 스위치, 센서 등은 즉시 교체하십시오.

기계 구성 요소에 대한 정기적인 유지 관리 수행: 침지 탱크, 컨베이어 벨트, 펌프 등 주요 기계 구성 요소를 정기적으로 검사하여 원활한 작동을 보장합니다. 심하게 마모된 부품은 즉시 교체하십시오.

액체 레벨 제어 시스템 모니터링: 코팅 액체 레벨의 변동으로 인한 생산 중단을 방지하기 위해 액체 레벨 센서 및 제어 시스템이 올바르게 작동하는지 확인하십시오.